Aug 22



Устройство, ремонт, эксплуатация, техническое обслуживание
Дехтяр Б.Н., Кальмансон Л.Д., Невзоров A.M., Иырлин В.М.,
Педюшенко О.И., Реутов В.Б., [Жадаев В.Ш., Шкапин Р.П.



шшшшшшшщ
"Волга"
ГАЗ-24-1О
Под реданиией Главного нонструнтора ОНО "ГЯЗ" Кудрявцева Ю. В.
Издательство "КОЛЕСО" Москва 2000
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОМОБИЛЕ
Легковой автомобиль ГАЗ-24-10 "Волга" (рис. 1) предназначен для эксплуатации по дорогам с твер­дым покрытием. Этот автомобиль выпускался Горьковским автозаводом с 1986 г. и являлся мо­дернизацией автомобиля ГАЗ-24 "Волга". Для удовлетворения потребностей народного хозяйства и экспорта заводом выпускается несколько моди­фикаций базового ав гомобиля ГАЗ-24-1,0 "Волга"
Автомобиль-такси ГАЗ-24-11 "Волга" (рис. 2) отличается от автомобиля ГАЗ-24-10 двигателем с пониженной степенью сжатия (для работы на бен­зине А-76), наличием таксометра и опознаватель­ных фонарей "такси" (в правом углу ветрового стекла и на крыше). Радиоприемник и антенну на этот автомобиль не устанавливают.
Автомобиль ГАЗ-24-12 "Волга" (рнс. 3) с кузо­вом "универсал" предназначен для перевозки лю­дей и мелких грузов. Кузов автомобиля имеет три ряда сидений. При складывании сидений 2- и 3-го рядов образуется ровная площадка для груза, для улучшения доступа к которому в задней части ку­зова имеется дверь. В связи с увеличенной нагруз­кой автомобиль имеет усиленные задние рессоры,
Описание конструкции автомобиля ГАЗ-24-10 дано по состоянию на 1 января 2000 г. Расположе­ние органов управления и контрольно-измери­тельных приборов показано на рис. 5, 6.
Санитарный автомобиль ГАЗ-24-13 "Волга" (рис. 4) предназначен для перевозки больных и выезда врача для оказания срочной медицинской помощи. Помещение для перевозки больных отде­лено от кабины водителя перегородкой и имеет не­зависимый отопитель. Автомобиль оборудован фарой-искателем и сигнальным фонарем с эмбле­мой красного креста.
Автомобиль ГАЗ-24-14 "Волга" с кузовом "универсал" аналогичен автомобилю ГАЗ-24-1.2 "Волга", но имеет оборудование для работы в ка­честве автомобиля-такси.
Газобаллонный автомобиль-такси ГАЗ-24-17

Рис. 1. Автомобиль ГАЗ-24-10 "Волга" и его габаритные размеры

Рис. 2, Автомобиль ГАЗ-24-11 "Волга" и его габаритные размеры

Read the rest of this entry »

Aug 22

Бензин
н А-76
Сжиженный газ
Система зажигания
зисторная
бесконтак
Свечи зажигания
Двтчик-распределитель зажигания
19,3706
Коммутатор
12.3734-01
Резистор
14.3729
Катушка зажигания
Направление вращения коленчатого вала (наблюдая со
стороны вентилятора)
ПОКАЗАТЕЛИ
ГАЗ-24-10 ГАЗ-24-11 ГАЗ-24-12 ГАЗ-24-14 ГАЗ-24-13 ГАЗ-24-17
Трансмиссия
Сцепление Коробка передач
однодисковое, сухое, с гидравлическим приводом выключения
механическая, четырехступенчатая, с синхронизаторами на всех передачах переднего хода
Передаточные числа коробки передач:
I передача
II передача Ш передача IV передача Задний ход
Карданная передача
Read the rest of this entry »

Aug 22

*Регулятор дааления в системе задних тормозов на автомобилях ГАЗ-24-12 и ГАЗ-24-14 не устанавливается.
Основные данные для регулировок и контроля
Схождение колес:
при замере по шинам
при замере по ободьям, мм
угол поворота внутреннего колеса (не
регулируется) не менее, град
1.5…3 мм (10′..20′)
1,0…1,6
41…43
Заправочные объемы
Топливный бак, л
Газовый баллон (для ГАЗ-24-17): полезная вместимость, л полная вместимость, л
83,9 93,2
Система охлаждения двигателя, л
Система смазки двигателя:
со стальным штампованным картером, л с литым алюминиевым картером, л
6,0 5,0
Картер коробки передач, л
Картер заднего моста (сухой), л
Картер рулевого механизма, л
Передние амортизаторы (каждый), л
Задние амортизаторы (каждый), л
Система гидравлического привода тормозов, л
Система гидравлического привода вы­ключения сцепления, л
Количество смазки в ступицах передних колес (каждой), г
Read the rest of this entry »

Aug 22

Давление воздуха в шинах, кгс/смг’: передних колес (все модели) задних колес (ГАЗ-24-10, ГАЗ-24-11, ГАЗ-24-13)
задних колес (ГАЗ-24-12, ГАЗ-24-14)
1,9.-2,0 2,0…2,1
2,2..2,3
Углы установки передних колес:
развал
разность в значениях развала для пра­вого и левого колес наклон нижнего конца шкворня вперед
разность в значениях наклонов шквор-н ! г-/.я поавого У: тев у. о колес
0" ± 30′
не более 30′ от О’до-Г (0° ± 30′)"
не более 30′
*Для длительного движения (более 1 ч) с повышенной скоростью на загородной дороге рекомендуется увеличить дааление воздуха в шинах задних колес на 0,2., .0,3 кгс/смг
**3начение угла продольного наклона шкворня для полной массы автомобиля (для справок) Параметры развала и схождения передних колес действительны для автомобилей с нагрузкой и без нагрузки.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
радиатора и опор двигателя, рулевого механизма, кар­тера сцепления, коробки передач и удлинителя, кар­данного вала, колес, рессор, амортизаторов, бамперов, хомутов регулировочных трубок боковых рулевых тяг, осей верхних рычагов к поперечине передней под, вески, пальцев резьбовых шарниров, пальцев нижних рычагов передней подвески, передней подвески клон! жеронам и других доступных соединений автомобиля;
проверить углы установки и схождение, перед­них колес; ■
проверить балансировку колес;
проверить работу приборов электрооборудо? вания;
проверить уровень масла в картере рулевого меха­низма и отсутствие его подтекания. Уровень должен быть на 25…30 мм ниже кромки наливного отверстия;
проверить четкость переключения передач. При затрудненном переключении передач прока­чать систему гидравлического привода выключе­ния сцепления;
заменить масло и фильтрующий элемент в двигателе. Допускается дальнейшее использова­ние масла до очередной его замены при сливе и фильтрации его через ткань;
отрегулировать двигатель на минимальную ча­стоту вращения коленчатого вала в режиме холо­стого хода.
После пробега первых 2500 км:
отрегулируйте регулятор давления в системе задних тормозов;
при необходимости отрегулировать рулевой механизм;
проверить и при необходимости отрегулиро­вать угол опережения зажигания,
Read the rest of this entry »

Aug 26

в больших городах, имеющие цементо- и асфальтобетонные покрытия
Автомобильные дороги за пределами пригородной зоны (горная местность), автомобильные дороги в малых городах и в пригородной зоне (во всех типах рельефа, кроме равнинного), а также в больших городах (во всех типах ре-
льефа, кроме горного), имеющие покрытия из битумоминеральных смесей
Автомобильные дороги за пределами пригородной зоны в гористой и гор­ной местности, автомобильные дороги в пригородной зоне и улицы малых и больших городов (все типы рельефа, кроме гористого и горного), имею-
щие щебеночные и гравийные покрытия
16 000
Автомобильные дороги за пределами пригородной зоны, автомобильные
дороги в пригородной зоне и улицы малых и больших городов (равнинная местность), имеющие покрытия из булыжного и колотого камня, а также
покрытия из грунтов, обработанных вяжущими материалами
16 000
Внутризаводские автомобильные дороги с усовершенствованными покры-
16 000
■ III
Зимники
16 000
Улицы больших городов, имеющие покрытия из битумоминеральных смесей (горная местность), щебеночныеи гравийные покрытия (гористая и горная местность), покрытия из булыжного и колотого камня из грунтов, обрабо-
танных вяжущими (все типы рельефа, кроме равнинного) материалами
Автомобильные дороги за пределами пригородной зоны, автомобильные дороги в пригородной зоне и улицы малых городов (равнинная мест­ность), имеющие грунтовое неукрепленное или укрепленное местными
материалами покрытие
14 000
Завод допускает проводить техническое об­служивание в соответствии с Положением о тех­ническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Сезонное техническое обслуживание выполняется I раз в год – осенью (расчетная периодичность 40 тыс. км пробега автомобиля). Отклонение от пробега, оп­ределяющего периодичность технических обслу­живании, допускается в пределах ±500 км.
Перед выполнением любого технического об­служивания необходимо тщательно вымыть автомо­биль и его агрегаты, После технического обслужива­ния следует проверить техническое состояние авто­мобиля на посту диагностики или пробным выездом.
При ежедневном техническом обслужи­вании проверить:
уровень масла в картере двигателя, уровни жидкости в системе охлаждения и жидкости в бачках главных цилиндров привода сцепления и тормозной системы, уровень воды (при отсутст­вии мороза) в бачке стеклоомывателя;
герметичность систем питания, смазки и ох­лаждения двигателя;
давление воздуха в шинах;
Read the rest of this entry »

Aug 26

осенью
Отрегулировать:
головные фары
противотуманные фары
Проверить работу:
стеклоподъемников и замков дверей
приводов управления отопителем
и вентиляцией салона
Прочистить дренажные отверстия
в дверях
Смазать:
смазкой Литол-24 или ЦИАТИМ-
201 оси петель дверей (8 точек)
Смазкой ЦИАТИМ-201:
замки и фиксаторы дверей (8 точек) –
рабочую поверхность кулачка зам­ка и зуба фиксатора тонким слоем
ПЕРИОДИЧНОСТЬ
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТ
осенью
тяги привода жалюзи и воздуш-
ной заслонки
шарниры капота и багажника (16
точек)
замки капота и багажника – сма-
зать трущиеся поверхности тон*
ким слоем
Read the rest of this entry »

Aug 26


Рис. 7, Применение домкрата
го бака для удаления грязи и отстоя. Полностью залить бак чистым топливом;
закрыть двигатель (под капотом) брезентом; снять колеса и тормозные барабаны и очистить их от грязи. Если шины имеют повреждения, отремон­тировать; хранить шины в районах с сильными моро­зами в сухом помещении при температуре не ниже минус 10 °С. Давление в них снизить до 0,5 кгс/см3.
Техническое обслуживание автомобиля, находящегося на хранении, выполняют 1 раз в 2 мес, при этом: проверяют плотность электроли­та в элементах аккумуляторной батареи и если она оказывается менее 1,27 г/см3 (плотность, при­веденная к температуре 20 вС), то подзаряжают
аккумуляторную батарею;
осматривают автомобиль, прн обнаружении коррозии пораженные участки очищают и закра­шивают, хромированные детали зачищают до чис­того металла и покрывают бесцветным нитрола­ком; провертывают рулевое колесо 2…3 раза в каждую сторону.
По окончании консервации:
удаляют консервационную смазку, смазывают свежей смазкой все точки автомобиля согласно карты смазки;
вывертывают свечи зажигания, промывают их в бензине и просушивают. Проверяют уровень масла в картере двигателя и сливают лишнее.

Рис. & Уапаповка автомобиля па подставках

УСТРОЙСТВО

Двигатель (рис, 9 и 10) автомобилей "Волга" – че­тырехцилиндровый, двух модификаций (ЗМЗ-402.10 и ЗМЗ-4021.10), отличающихся степенью сжатия, потребляемым топливом н развиваемой мощностью.
Номер двигателя нанесен на специальной пло­щадке с левой стороны в верхней части блока ци­линдров Перед номером двигателя нанесено обо­значение модели двигателя (402 или 4021), а за порядковым номером – год выпуска двигателя.

Рис. 9. Двигатель: а – вид слева; 6 – вид справа: 1 водяной насос; 2 – фильтр тон­кой очистки топлива; 3 – масляный фильтр; 4 датчик-распре­делитель зажигания; 5 топливный насос; 6 указатель уровня масла; 7 стартер; 8 – выпускные трубопроводы; 9 – впускной трубопровод; 10 карбюратор; 11 пробка маслоналивного па­трубка; 12 ■ генератор
Рис. 10. Поперечный разрез двигателя: 1 ■ маслоотделитель системы вентиляции картера: 2 – гильза; 3 – поршень; 4 – масляный насос
КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ И МЕХАНИЗМ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ
Блок цилиндров отлит из алюминиевого сплава. Отливки блока могут быть выполнены двумя способами: литьем поддавлением и литьем в кокиль. В блок цилиндров встав -ены отлитые из износо­стойкого чугуна "мокрые" гильзы цилиндров. В зави­симости от метода отливки блока гильзы цилиндров уплотняют различными способами. В блоке, отлитом поддавлением, гильза в нижней части уплотняется специальной медной прокладкой, установленной между упорным буртом гильзы и опорной поверх­ностью блока, а в верхней части – прокладкой голо­вки цилиндров. В блоке, отлитом в кокиль, гильза в
верхней части имеет упорный бурт и опирается нм непосредственно на выточку в блоке, а уплотнение верхней части осуществляется также прокладкой головки цилиндров. В нижней части гильза уплот­няется двумя резиновыми кольцами, расположен­ными на нижнем центрирующем пояске гильзы.
В нижней части блока расположено пять гнезд коренных подшипников коленчатого вала. Для уменьшения рабочего зазора в подшипниках при их нагревании крышки подшипников изготовлены из ковкого чугуна н центрируются в блоке цилин­дров по специальным выточкам. Обрабатывают
крышки коренных подшипников в сборе с блоком цилиндров, поэтому они не взаимозаменяемы. На второй, третьей и четвертой крышках выбиты ци­фры их порядковых номеров: 2, 3 и 4. К заднему торцу блока крепится картер сцепления, который также обрабатывают вместе с блоком цилиндров, поэтому картеры сцепления не взаимозаменяемы.
Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава. Седла клапанов вставные, изготовлены из жаропрочного чугуна. Направляющие втулки клапа­нов изготовлены из металлокерамики. Головки ци­линдров двигателей ЗМЗ-402.10 и ЗМЗ-4021.10 от­личаются объемом камер сгорания и высотой голо­вки. Объем камер сгорания головкн цилиндров двига­теля 402.10 (номер детали 402.1003015) 74…77 см3, разница в объемах камер одной головки не должна превышать 2 см3. Высота головки 94,4 мм. Объем ка­мер сгорания головки цилиндров двигателя 4021.10 (номер детали 4021.1003015) 94…98 см3 разница между объемами камер в одной головке не должна превышать 2 см3, высота головки цилиндров 98 мм.
Read the rest of this entry »

Aug 26

СИСТЕМА СМАЗКИ
Система (рис. 17) комбинированная: поддавле­нием и разбрызгиванием. Система смазки состоит из указателя уровня масла, масляного насоса с маслоприемником, масляных каналов, масляного фильтра, редукционного клапана, фильтра очистки масла, масляного картера, крышки горловины для
заправки масла, масляного радиатора, предохра­нительного клапана и запорного крана.
На указателе уровня масла имеются метки: высшего уровня "ГГ н низшего уровня "О". Уро­вень масла должен находиться вблизи метки "П", не превышая ее.

Рис. 17. Система смазки и вентиляции картера двигателя; 1и14 – шланги: 2- воздушный фильтр; 3-маслоотделитель; 4 -крышка коромысел: 5 -масляный фильтр; 6-датчик сигнализатора ава­рийного давления масча: 7 клапан масляного радиатора: 8 – запорный крин масляного радиатора; 9 – масляный насос с маслоприемником; 10 ■ пробка сливного отверстия картера двигателя; 11 ■ масляный радиатор; 12 – датчик указателя давления масла; 13 – золотниковое устройство вентиляции картера; А – картерпые газы; Б чистый воздух; В – масло
Масляный насос (рнс. 18) шестеренчатого типа установлен внутри масляного карьера и кре­пится к блоку цилиндров двумя шпильками. Кор­пус насоса изготовлен из алюминиевого сплава, крышка насоса – из чугуна, шестерни насоса – из металлокерамики. Ведущая шестерня закреплена на валу штифтом, ведомая вращается свободно на оси, запрессованной в корпус насоса.
Уплотняющая картонная прокладка толщиной 0,3 мм обеспечивает необходимый зазор между торцами шестерен и крышкой. К крышке крепится литой из алюминиевого сплава маслоприемник с сеткой. В корпусе насоса помещается редукционный клапан. Масло из насоса по каналам в блоке ци­линдров и наружной трубке с левой стороны блока подводится к масляному фильтру. Из масляного фильтра по каналам в блоке масло подается к корен­ным подшипникам коленчатого вала и подшипни­кам распределительного вала, от коренных подшип­ников коленчатого вала по каналам в коленчатом валу масло подается к шатунным подшипникам, а от подшипников распределительного вала по кана­лам в головку цилиндров для смазки коромысел клапанов и верхних наконечников штанг.
Редукционный клапан (рис. 19) плунжерного типа расположен в корпусе масляного насоса и отре­гулирован на заводе установкой тарированной пру­жины. Менять регулировку клапана в эксплуатации
не следует. Давление масла определяется указате­лем, датчик которого ввернут в масляную магистраль блока цилиндров. Кроме того, система снабжена указателем аварийного давления масла, датчик которого ввернут в нижнюю часть корпуса масля­ного фильтра. Сигнализатор аварийного давления масла загорается при давлении 0,4…0,8 кгс/см3.
Привод масляного насоса (рис. 20) осуществ­ляется от распределительного вала парой винтовых шестерен. Ведущая шестерня – стальная, залитая в тело распределительного вала; ведомая – стальная, нитроцементированная, закреплена штифтом на ва­лу, вращающемся в чугунном корпусе. На верхний ко­нец вала надета и закреплена штифтом втулка, имею­щая прорезь, смещенную на 1,5 мм в сторону для при­вода датчика-распределителя зажигания. К нижнему концу вала шарнирно присоединен промежуточный шестигранный вал, нижний конец которого входит в шестигранное отверстие вала масляного насоса.
Вал в корпусе привода смазывается маслом, кото­рое разбрызгивается движущимися деталями двига­теля. Разбрызгиваемое масло, стекая по стенкам бло­ка, попадает в прорезь – ловушку на нижнем конце хвостовика корпуса и через отверстие поступает на поверхность вала. Отверстие под вал в корпусе имеет винтовую канавку, благодаря которой масло при вра­щении вала равномерно распределяется по всей его длине. Излишки масла из верхней полости корпуса привода по каналу в корпусе стекают обратно в кар­тер. Шестерни привода смазываются струей масла, вытекающей из отверстия диаметром 2 мм в блоке цилиндров и соединенного с четвертой опорой рас­пределительного вала, имеющей кольцевую канавку.


Рис. 18. Масляный насос: 1 – валик;2 – ведомам шестерня; 3 прокладка; 4 прокладка па­трубка; 5 – приемный патрубок с сеткой; 6 – крышка; 7 – веду­щая шестерня; 8 – корпус

Pup. 20. Привод масляного насоса и датчика-распре­делителя:
1 датчик-распределительзажитпия;2 втулт.З и 9 – штифты, 4 – корпус; 5 ■ вал, 6 – стальная упорная шайба; 7 – бронзовая упорная шайба, 8 ■ шестерня; 10 – вал привода масляного насоса
1 2 3 4
Рис. 19. Редукционный клапан:
1 плунжер, 2 – пружина; 3 – колпачок; 4 шплинт
Фильтр очистки масла (рис. 21) – полнопоточ­ный, с картонным сменным элементом, расположен с левой стороны двигателя. Через фильтр проходит все масло, нагнетаемое насосом в систему. Фильтр состоит изкорпуса, крышки, центрального стержня и фильтрующего элемента. В верхней части цент-

рального стержня расположен перепускной клапан, который при засорении фильтрующего элемента пропускает масло, минуя его, в масляную магист­раль, Сопротивление чистого фильтрующего элемен­та 0,1…0,2 кгс/смг, перепускной клапан начинает перепускать масло прн увеличении сопротивления в результате засорения фильтра до 0,6.. .0,7 кгс/см2.
Масляный радиатор служит для дополнитель­ного охлаждения масла при эксплуатации автомоби­ля летом, а также при длительном движении НЗ ско­ростях вьпде 100… 110 км/ч. Масляный радиатор со­единен с масляной магистралью двигателя при помо-щифезинового шланга через запорный кран и предо­хранительный клапан, которые установлены с левой стороны двигателя. Положение ручки крана вдоль шланга соответствует открытому положению крана, поперек – закрытому. Предохранительный клапан открывает проход масла в радиатор при давлении выше 0 7…0,9 кгс/см2. Масло из радиатора слива­ется по шлангу через крышку распределительных шестерен (с правой стороны двигателя) в картер.
Вентиляция картера двигателя (см. рис 17) -закрытая, принудительная, действующая в ре­зультате разрежения во впускном трубопроводе и в воздушном фильтре. При работе двигателя на холостом ходу и на частичных нагрузках газы из картера отсасываются во впускную трубу, на полных нагрузках – в воздушный фильтр и впускную трубу.
Read the rest of this entry »

Aug 28

Система (рис. 27) состоит из топливного бака, топливопроводов, топливного насоса, фильтра тонкой очистки топлива, карбюратора, воздушно­го фильтра, впускного и выпускных трубопрово­дов и глушителя шума выхлопа.
Топливный бак (рис. 28) расположен сзади ав­томобиля под полом багажника. Бак крепится к кузо­ву при помощи лент и крючков. Под ленты для избе­жания скрнпа поставлены прокладки. Бак состоит из двух частей, сваренных между собой. В нижней части бака находится сливное отверстие, закрытое пробкой
с прокладкой. Для отвода воздуха при заполнении ба­ка топливом с целью предупреждения выплескивания топлива бак снабжен воздушной трубкой.
На нижнем конце топливо заборной трубки, рас­положенной в верхней половине бака, установлен съемный фильтр, состоящий из семи элементов, из­готовленных из капроновой сетки. Пробка наливной горловины (рис. 29) герметично закрывает бак при помощи прокладки и пружины н имеет впускной и выпускной клапаны. Выпускной клапан срабатыва-5 Л ‘


Рис. 28. Топливный баш 1 и 12 ■ прокладки; 2 – фильтр; 3 – ттишвозаборная трубка; 4 ■ датчик электрического указателя уровня топлива; 5 – поплавок; 6 – воздушный иишнг; 7 – кольцо; 8 ■ цепь; 9 шланг; 10 – нижняя часть наливной горловины; 11 – стержневой указатель уровня топлива; 13 – лешпа; 14 щтчок; 15 – пробка сливного отверстия
Рис. 27. Схема системы питания: 1 – карбюратор; 2 – тошшсный бак;3 топливный насос; 4 – фильтр тонкой очистки топлива
ет при давлении 40. .. 165 мм вод. ст., впускной кла­пан срабатывает при разрежении 45…350 мм вод. ст.
Топливопровод выполнен из латунных трубок наружного диаметра 8 мм. Трубки соединены с топ­ливным насосом, топливным баком, фильтром тон­кой очистки топлива и карбюратором посредством штуцеров, конических муфт и накидных гаек. Для удобства монтажа топливопровод на участке от ба­ка к насосу выполнен из двух частей, соединенных между собой муфтой, состоящей из гибкого шланга и двух стяжных хомутов. Такие же муфты во избежа­ние поломок трубок установлены между топливным насосом, фильтром тонкой очистки топлива и кар­бюратором. Топливопровод, идущий от бака, соеди­нен с топливным насосом также гибким шлангом.
Топливопроводдля перепуска топлива служит для отвода излишков топлива в бак через жиклер (в штуцере карбюратора) диаметром 1,1 мм, что улучшает работу системы питания и пуск горяче­го двигателя в условиях высоких температур ок­ружающего воздуха.
Топливный насос Б-9В-Б (рис. 30) – диафраг-менного типа, приводится в действие от эксцентрика, расположенного на распределительном валу двигате­ля. Над всасывающими клапанами насоса установлен фильтр 3, выполненный из мелкой латунной сетки.
Чтобы заполнить карбюратор топливом при нерабо­тающем двигателе, насос имеет приспособление для – ручной подкачки. Для контроля герметичности диа­фрагмы в корпусе насоса имеется отверстие, защи­щенное сетчатым фильтром 8. Фильтр тонкой очист­ки топлива (рис. 31) имеет фильтрующий элемент, состоящий из латунной сетки (1480 ячеек на 1 смг).
Карбюратор К-151 (рис. 32) состоит из трех основных разъемных частей, соединенных через уп-лотннтельные прокладки винтами. Верхняя часть карбюратора состоит из воздушного патрубка, раз­деленного на два канала, с воздушной заслонкой в канале первичной секции. Средняя часть состоит из поплавковой и двух смесительных камер н является корпусом карбюратора (обе части отлиты из цинко­вого сплава). Нижняя часть – корпус дроссельных за­слонок, включающая смесительные патрубки с дрос­сельными заслонками первичной и вторичной камер карбюратора, отлита из алюминиевого сплава. Про­кладка между средней и нижней частями карбюрато­ра является уплотнительной и теплоизоляционной.
Конструктивно карбюратор состоит из двух функциональных камер: первичной и вторичной. Каждая камера карбюратора имеет собственную главную дозирующую систему. Система холосто­го хода имеет количественную регулировку посто­янного состава смеси (автономная система холос­того хоДа). Во вторичной камере карбюратора имеется переходная система с питанием топливом непосредственно из поплавковой камеры, которая вступает в работу в момент открытия дроссельной заслонки вторичной секции.
Ускорительный насос – диафрагменного типа. Для обогащения горючей смеси при полной на­грузке двигателя во вторичной секции предусмот­рен эконостат.
_ б)_

9 8 7 6 5
Рис. 29. Пробка наливной горловины бака: 1 и5 -пружиныклапанов;2 -крышка;3, 7и 10 -прокладки, 4 – впу­скной клапан; 6 – предохранительная цепь; 8 – выпускной клапан; 9 – наливной патрубок; 11 – отверстие сообщения с апцщсферой



Рис. 30. Топливный насос: 1 – нагнетательный клапан; 2 винт крашения крышки фильтра; 3 – сетчатый фильтр; 4 всасывающий клапан (два); 5 – диа­фрагма; 6 – рычаг ручной подкачки; 7 – сальник; 8 – сетчатый фильтр контрольного отверстия
Рис. 31. Фильтр тонкой очистки топлива: а – детали; 6 продольный разрез; 1 – корпус; 2 – прокладка; 3 фильтрующий элемент; 4 – пружюш; 5 отстойник; 6 – за­жимное устройство

Read the rest of this entry »

Aug 28

отверстия перепуска топлива
1,1 4008
седла топливного клапана
2 *о,(я
диффузоров:
10,5 *о"
10,5 *°"
больших
23 *wa
2g *0,М5

20 191817Ы16
Рис- 33 Система пуска и прогрева холодного двигателя; 1, 5, 6 и 16 – рычат; 2 – пусковая пружина; 3 – промежуточный рычаг; 4 – тяга пневмокорректора; 7 – тяга; 8 секторный рычаг; 9 воздушная заслонка; 10 – крышка карбюратора; 11 – уплотни-тельный элемент; 12 – регулировочная муфта; 13 – корпус поплав­ковой камеры; 14 – рычаг привода воздушной заслонки; 15 – упор­ный винт дроссельной заслонки первичной секции карбюратора;
17 – дроссельная заслонка первичной секции карбюратора;
18 – корпус смесительных камер; 19 винт с роликом; 20 – упор; 21 – штифт; 22 – профильный рычаг; 23 – пружина пневмокор­ректора; 24 ■ крышка пневмокорректора; 25 ■ диафрагма; 26 – жиклер пневмокоррвюпора
том двигателе с частоты вращения холостого хода до частоты вращения 3000 об/мии и наблюдать за перемещением штока клапана. При отсутствии перемещения штока проверить наличие управля­ющего разрежения на диафрагменном механизме клапана рециркуляции. Если разрежение имеется, то неисправен клапан и его необходимо заменить. При отсутствии управляющего разрежения необ­ходимо заменить термовакуумный выключатель.
Управление дроссельными -.аслонками (рис 35) карбюратора осуществляется педалью, соединен­ной с рычагом дроссельных заслонок при помощи троса 13, скользящего в пластмассовой трубке 2.
Воздушный фильтр (рис. 36) – сухого типа, со сменным фильтрующим элементом 4 из пористого картона. Воздушный фильтр и двигатель имеют устройство, благодаря которому в зависимости от положения заслонки 9 в карбюратор может посту­пать холодный нли подогретый воздух. Положение заслонки 9 можно изменять, переставляя пружину 6, т. е. закрепляя ее или за фланец патрубка 5 (ниж­нее положение заслонки – положение ЛЕТО), или за крюк 7 (верхнее положение заслонки – положе­ние ЗИМА). В последнем случае воздух, проходя между выпускным трубопроводом и экраном 8, на­гревается и поступает в карбюратор прогретым. В положение ЗИМА заслонку следует устанавливать при температуре окружающего воздуха ниже 5 "С.
Газопровод (рис 37) крепится семью шпилька­ми к головке цилиндров. Средняя часть впускного трубопровода подогревается отработавшими газами, проходящими по выпускному трубопроводу. Степень подогрева можно регулировать вручную при помощи поворачивающейся заслонки 3 в зависимости от сезо­на. При повороте сектора 2 в положение, при котором 1 2 3 4 5 6


Рис. 34. Схема регщркуляции отработавших газов: 1 шланг от термовакуумного выключателя к клапану рецирку-ляции;2 шланг от термовакуумного выключателя к карбюра­тору ;3 – карбюратор; 4 – термовакуумный выключатель;5 – го­ловка цилиндров; 6 – выпускной трубопровод; 7 впускной тру­бопровод; 8 клапан рециркуляции
Положения термовакуумного выключателя: I – на холодном двигателе; II- па прогретом до температуры 40*С дтшипеле
Рис. 36. Воздушный фильтр карбюратора К-151′ 1 – патрубок вентиляции картера двигателя; 2 – крышка;3 гайка; 4 – фильтрующий элемент; 5 патрубок; 6 – пружина; 7 – крюк; 8 – экран;9 заслонка; 10 – корпус фильтра; 11 и 13 – прокладки; 12 карбюратор; 14 – шайба
^Р=т1>

Read the rest of this entry »

Aug 28

Нагар также образуется при работе двигателя в течение длительного времени на малых нагруз­ках. В этом случае нагар выгорает при длительном движении автомобиля с большой скоростью.
Уход за механизмом газораспределения заключается в периодической проверке зазоров в механизме привода клапанов и их регулировке. Зазоры в механизме привода клапанов регулируют только на холодном двигателе, предварительно сняв крышку коромысел и труОку вакуум-регулятора.
Коленчатый вал двигателя следует повернуть к такое положение, при котором метка (второй паз по ходу) на шкиве коленчатого вала совпадет с указателем на крышке распределительных шестерен, а оба клапана первого цилиндра будут закрыты (ко­ромысла этих клапанов должны свободно качаться в пределах зазоров). В таком положении коленчатого вала установить зазор клапанов первого цилиндра и, затянув контргайки, снова проверить зазоры. Затем повернуть коленчатый вал на пол-оборота и отрегу­лировать зазоры клапанов второго цилиндра. Далее повернув коленчатый вал еще на полоборота, отре­гулировать зазоры клапанов четвертого цилиндра и после следующего поворота еще на полоборота от­регулировать зазоры клапанов третьего цилиндра.
Указанные в технической характеристике ав­томобиля зазоры не следует уменьшать даже при наличии стука. Уменьшение зазора вызывает не­плотное прилегание клапанов к седлам и опас­ность их прогорания. Некоторый стук клапанов, хотя и неприятен на слух, но не нарушает нор­мальную работу двигателя.
Система охлаждения
Уход за системой охлаждения заключается в ежедневной проверке уровня охлаждающей жид­кости Тосол А-40 в расширительном бачке на хо­лодном двигателе. Уровень жидкости должен быть не ниже метки MIN, нанесенной на расшири­те/: ьном бачке. При необходимости следует доли­вать жидкость в расширительный бачок.
Ежедневно следует проверять отсутствие течи в соединениях системы охлаждения.
Необходимо поддерживать правильное натяже­ние ремней привода водяного насоса, вентилятора и генератора. Прогиб ремней привода должен нахо­диться в пределах 8… 10 мм при нагрузке на каждый из них 4 кгс. Проверку необходимо выполнять ди­намометром (рис. 44) следующим образом:
установить динамометр планкой 5 на шкивы вентилятора н генератора поочередно на каждый из двух ремней;
нажать рукой на ручку 1 до касания бурта 3 штока с втулкой 4 и определить усилие натяжения ремня по шкале 2.
При необходимости отрегулировать натяжение ремней. При слабом натяжении во время работы двигателя на высоких частотах вращения начинаются пробуксовка ремней, излишний их нагрев и расслое­ние. Чрезмерное натяжение ремней вызывает быст­рый износ подшипников генератора н водяного насоса, а также вытягивание и разрушение самих ремней.
Перед заменой жидкости Тосол А-40 систему необходимо промыть следующим образом:
слить охлаждающую жидкость: заполнить сис­тему водой, пустить двигатель, прогреть его, слить воду при работе двигателя на малых частотах хо­лостого хода и остановить двигатель; после охлаж­дения двигателя снова заполнить систему водой и повторить промывку; заполнить систему охлажда­ющей жидкостью Тосол А-40. Перед началом зимней эксплуатации проверить плотность охлаждающей жидкости Тосол А-40, которая должна быть в пре­делах 1,078…1,085 г/см3 при температуре 20 "С
Система смазки
Уход за системой смазки заключается в еже­дневном контроле уровня масла в Картере двига­теля и поддержании его вблизи метки П на стерж­невом указателе, своевременной замене отрабо­тавшего масла и замене фильтрующего элемента полнопоточного фильтра.
Отработавшее масло сливают при хорошо про­гретом двигателе, так как холодное масло плохо сливается. Одновременно со сливом масла из кар­тера двигателя необходимо слить отстой из корпу­са фильтра. После слива масла корпус фильтра не­обходимо промыть керосином. Фильтрующий эле­мент перед установкой в корпус следует пропи­тать чистым моторным маслом.
Масло необходимо залить до метки П на стержневом указателе, после этого пустить двига­тель, дать ему проработать несколько минут, за­глушить и, спустя 1-3 мин, вновь проверить и от­корректировать уровень масла.
Уход за системой вентиляции картера заклю­чается в периодической промывке н очистке кана­лов и шлангов. При сборке необходимо обеспе­чить герметичность соединений.

Рис. 44. Динамометр 7870-8679 для проверки натяжения ремней привода вентилятора, водяного насоса и генератора: 1 ручка; 2 – шкала; 3 бурт; 4 втулка; 5 – плаика
Система питания и выпуска отработавших газов
Обязательным условием надежной работы си­стемы питания является чистота ее приборов и уз­лов. Заливать в бак следует только чистый бензин. Заправляться из бочек или других тар только через замшу или мелкую сетку. Следует периодически сливать отстой и воду из бака.
При необходимости промывать фильтр заборника.
Следует тщательно проверять плотность со­единений топливопроводов и других узлов систе­мы. Эта проверка должна проводиться при хоро­шем освещении на работающем на холостых час­тотах вращения двигателе. Подтекание топлива создает опасность пожара. Неплотности резьбо­вых соединений устраняются подтяжкой гаек и штуцеров ключом с умеренным усилием.
Уход за фильтром тонкой очистки топлива за­ключается в периодической очистке отстойника от грязи и осадков н промывке сетки фильтрующего элемента в горячей воде илн неэтилированном бен­зине с последующей продувкой ее сжатым воздухом.
Уход за топливным насосом заключается в пе­риодическом удалении грязи из его головки, про­мывке сетчатого фильтра у проверке давления, развиваемого насосом. Существуют два способа проверки давления.
Read the rest of this entry »

Aug 28

Уход за впускным трубопроводом заключает­ся в периодическом осмотре и при необходимости в очистке его от смолистых отложений и нагара. Нагар можно удалить механическим путем раз­личными скребками и щетками, размыванием его керосином или чистым неэтилированным бензи­ном с последующей продувкой внутренних полос­тей сжатым воздухом.
Уход за системой выпуска отработавших газов заключается в периодической подтяжке всех креплений. Отказавшие в работе глушитель и ре­зонатор заменяют новыми.
Техническое состояние двигателя определяет­ся падением мощности двигателя, повышенным расходом топлива и расходом масла иа угар, сни­жением давления масла в системе смазки, умень­шением компрессии в цилиндрах и повышением шумности работы двигателя- Приработка деталей двигателя происходит в первые 5000 км пробега. После этого за пробег 50…80 тыс. км существен­ных изменений в состоянии деталей двигателя не происходит. При дальнейшей эксплуатации в дви­гателе в результате износа возможно возникнове­ние различных неполадок. Своевременное их уст­ранение позволяет поддерживать хорошее техни­ческое состояние двигателя без капитального ре­монта весьма длительное время (в среднем пробег до капитального ремонта двигателя при нормаль­ной эксплуатации составляет более 200 тыс. км).
Поэтому очень важно периодически прове­рять техническое состояние двигателя.
Падение мощности двигателя сказывается на динамических качествах автомобиля: автомобиль медленно разгоняется, приходится включать пони­женные передачи при прохождении подъемов, пре­одолеваемых ранее на прямой передаче, уменьшает­ся максимальная скорость. Следует иметь в виду, что причиной указанных явлений могут быть также на­рушения в ходовой части автомобиля (нарушение ре­гулировки тормозов и подшипников передних колес, нарушение схождения передних колес, низкое давле­ние воздуха в шинах). Перед проверкой двигателя не­обходимо отрегулировать ходовую часть автомобиля,
Исправный автомобиль должен иметь путь свободного качения (выбег) со скорости 50 км/ч не менее 450 м. Такая проверка, как и остальные, проводится на сухом горизонтальном участке до­роги с асфальтобетонным или бетонным покрытием в безветренную погоду, Одним из способов про­верки мощности автомобиля является определение его максимальной скорости на мерном участке (I км) закрытого шоссе или на автополигоне. К моменту подъезда к мерному участку автомобиль должен иметь установившуюся (максимальную) скорость. Время прохождения мерного участка определяют секундомером по километровым столбам. Скорость следует проверять по двум заездам во взаимно противоположных направлениях.
Скорость v = 3600S/t,
где S – путь мерного участка, равный 1000 км; t – время прохождения мерного участка пути, с.
Максимальную скорость определяют как сред­нюю арифметическую скорость в двух заездах. Для автомобиля ГАЗ-24-10при нормальном состо­янии двигателя ЗМЗ-402.10 максимальная скорость должна быть не менее 145 км/ч. Другим способом проверки мощности двигателя является определение времени интенсивного разгона автомобиля с мес­та до скорости 100 км/ч. Это время должно быть не более 22 с при полностью нагруженном автомо­биле. Время разгона также следует определять как среднеарифметическое двух заездов.
Все испытания должны проводиться на про­гретом двигателе при температуре масла в картере 80…95 °С, а воды в системе охлаждения – не ниже 85 "С. Автомобиль должен иметь нормальную нагруз­ку. Снижение максимальной скорости автомобиля до 120 км/ч при исправном состоянии ходовой части свидетельствует о снижении мощности двигателя и о необходимости подробной проверки его состояния.
Эксплуатационный расход топлива зависит не только от технического состояния двигателя, но и от технического состояния самого автомобиля, до­рожных условий, нагрузки, методов вождения* Поэтому эксплуатационный расход топлива не яв­ляется показателем технического состояния не только двигателя, но и автомобиля в целом.
Техническое состояние двигателя (при ис­правности других механизмов автомобиля) опре­деляется контрольным расходом, т, е. расходом топлива полностью груженного автомобиля, дви­жущегося по горизонтальному участку дороги с асфальто- или цементобетонным покрытием со скоростью 90 км/ч. Испытания проводят на участке протяженностью 4-5 км в двух противоположных направлениях. Контрольный расход топлива должен быть не более 9,3 л/100 км. При определении кон­трольного расхода питание двигателя топливом сле­дует осуществлять из отдельного топливного бачка.
Расходмасла на угар проверяют замером масла, доливаемого до метки И за определенный пробег, Постепенно, по мере износа двигателя расход масла увеличивается. Если расход масла на угар превы­сит 0,25 л /100 км, то двигатель подлежит ремонту.
Давление масла в системе смазки проверяют контрольным манометром. Манометр присоединяют вместо датчика давления масла, ввернутого в корпус фильтра (резьба К1 /4"). Давление масла на прогре­том двигателе при средних скоростях движения ав­томобиля должно быть 2…4 кгс/смг. Уменьшение давления масла при средней частоте вращения ко­ленчатого вала ниже 1 кгс/смг и при малой частоте вращения ниже 0,5 кгс /см2 свидетельствует о неис­правностях в системе смазки или чрезмерном износе подшипников коленчатого или распределительного валов. В этом случае двигатель подлежит ремонту.
Значение компрессии по цилиндрам определяют компрессометром на прогретом до температуры 70.-.85 °С двигателе при полностью открытых дрос­сельных заслонках, вывернутых свечах зажигания и при отсутствии топлива в карбюраторе, прокручи­ванием коленчатого вала стартером. Аккумулятор­ная батарея должна быть полностью заряженной.
Давление в цилиндре менее 9 кгс/см* свиде­тельствует об износе или неисправности поршне­вых колец или о негерметичности клапанов. Раз­ница давления между цилиндрами должна быть не более 1 кгс/см3. Для дополнительной проверки компрессии следует через отверстия свечей зажи­гания залить в цилиндр 20…30 см3 масла для дви­гателя и вновь прокрутить двигатель стартером. Повышение давления указывает на неисправ­ность (износ) колец или цилиндров, а отсутствие повышения давления на герметичность клапанов.
Шумность работы двигателя проверяют про­слушиванием его работы на холостом ходу и при различной частоте вращения. Двигатель при этом должен быть прогрет до температуры 70гг>85 °С.
Без стетоскопа прослушивают работу распре­делительного механизма: клапаны – при частоте
вращения 500…1000 об/мин; толкатели при 1000.,.1500 об/мин шестерни привода при 1000ггг2000 об/мин. С применением стетоскопа прослушивают работу поршневой группы, шатун­ных и коренных подшипников при резком измене­нии частоты вращения коленчатого вала двигате­ля от 600 до 2500 об/мин.
Совершенно не допускаются стук и дребезжание поршней, стук коренных и шатунных подшипников, поршневых пальцев, стук и резкий шум высокого тона шестерен привода распределительного вала, шестерен масляного насоса и его привода, шум высокого тона и писк крыльчатки н подшипников водяного насоса.
Допускается равномерный стук клапанов и толкателей, сливающийся в общий шум, периоди­ческий стук клапанов и толкателей при нормальных зазорах между клапаном и коромыслом, выделяю­щийся стук клапанов и толкателей, исчезающий или появляющийся при резком изменении часто­ты вращения коленчатого вала двигателя, ровный нерезкий тон от работы привода распределителя и не выделяющийся из общего фона шум шестерен масляного насоса.
НЕИСПРАВНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И ИХ УСТРАНЕНИЕ
Возможные неисправности двигателя и спосо->ы их устранения приведены в табл. 4.
Таблица 4
ПРИЧИНА НЕИСПРАВНОСТИ
МЕТОД УСТРАНЕНИЯ
Read the rest of this entry »

Aug 29

а. Износ поршневых колец
б. Засорение вентиляции картера
в. Утечка масла через сальники и неплотности соединений
г. Разрушение или износ маслоотражательных колпачков клапанов
Заменить поршневые кольца
Промыть неэтилированным бензином и продуть сжатым воздухом шланги и каналы вентиляции во впускном трубо­проводе и детали маслоотделителя в крышке коромысел
Заменить сальники и восстановить герметичность соедине­ний подтяжкой или заменой прокладок
Заменить маслоотражательные колпачки
14. Стуки в двигателе
а. Износ коренных и шатунных подшипников
б. Износ поршней и поршневых пальцев
в. Большие зазоры между коромыслами и клапанами гт Износ стержней клапанов и направляющих втулок
д. Задиры и износ кулачков распределительного вала и пяты толкателей
е. Большой зазор в упорном подшипнике коленчатого вала
ж. Износ распределительных шестерен, износ шестерен привода масляного насоса
Отремонтировать двигатель Отремонтировать двигатель Отрегулировать зазоры в клапанном механизме
Отремонтировать головку цилиндров или заменить головку в сборе с клапанами Заменить дефектные детали
Заменить изношенные шайбы упорного подшипника колен­чатого вала
Заменить дефектные детали
Необходимость в ремонте двигателя наступает Юбка поршня – гильза цилиндра………………………..0,25
после пробега 150…200 тыс. км, К этому пробегу Поршневое кольцо-канавки в поршне………………..0,15
зазоры достигают значений, вызывающих падение Замок поршневого кольца…………………………………2,5
мощности двигателя, уменьшение давления масла Поршень – поршневой палец……………………………..0,015
в системе смазки, резкое увеличение расхода мае- Верхняя головка шатуна – поршневой палец………..0,03
ла (свыше 0,25 л/100 км), чрезмерное дымление Коленчатый вал-шатунные и коренные подшипники ..0,15
двигателя, повышенный расход топлива, а также Стержень клапана – втулка клапана……………………0,20
Read the rest of this entry »

Aug 29


Рис. 60. Выпрессовка гильзы из блока цилиндров комбинированным съемником:
1 -винт; 2 – ось; 3 – гильза; 4-лета; 5 -гайка; 6-шпилька; 7 -болт
Рис 58. Проверка концентричности отверстия картера сцепления с осью коленчатого вала приспособлением 24-У-114625
заложить в полость на заднем конце коленча­того вала 20 г смазки Литол-24;
запрессовать на задний конец коленчатого ва­ла шариковый подшипник;
привернуть к коленчатому валу маховик. Гайки крепления затянуть динамометрическим ключом моментом 7,6-8,3 кгс ■ м. Законтрить гайки, отогнув один из усов стопорной пластины на грань гайки;
привернуть к махрвнку, нажимной диск сцепле­ния в сборе с кожухом, предварительно отцентриро­вав ведомый диск при помощи оправки (можно ис­пользовать ведущий вал коробки передач) по отвер­стию в подшипнике в заднем торце коленчатого вала, Метки "0", выбитые на кожухе нажимного диска и на маховике около одного из отверстий для болтов креп­ления кожуха, должны быть совмещены (рис. 62). Затяжку болтов выполнять моментом 2. ..2,5 кгс ■ м.
Примечание
1. При замене изношенных или дефектных гильз новыми или отремонтированными следует вставлять их так, чтобы метка на нижней центрирующей части гильзы, указываю­щая ее группу, была расположена в поперечной плоскости блока. В остальных случаях, прежде чем вынуть гильзу из блока, ее необходимо промаркировать порядковым номером и пометить положение в блоке, чтобы при сборке обеспечить ее поставку в прежнее положение.
2. При использовании уже работавших гильз цилиндров, а также при каждой установке в эти гильзы новых порш­невых колец необходимо расточкой на станке или шабе­ром снять с гильзы неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вро­вень с изношенной частью гильзы.
3. Чтобы облегчить установку гильз в блок цилиндров, необходимо уплотнительные кольца перед установкой на гильзы выдержать в течение 4…& ч в подогретом до температуры 40…50 "С масле для двигателя. Чтобы не повредить уплотнительные кольца при установке гильз в блок цилиндров, необходимо все отложения на заходных фасках и поверхностях, соприкасающихся с кольцами, тщательно очистить и смазать маслом для двигателя;
Примечание
Коленчатый вал, маховик и сцепление балансируют в сборе, поэтому при замене одной из этих деталей следу­ет проводить динамическую балансировку, высверливая металл с тяжелой стороны маховика, как указано в прил. 4. Балансировку коленчатого вала, маховика и сцепления в сборе следует начинать, если начальный дисбаланс не превышает 180 г*см. В противном случае необходимо узел разукомплектовать и проверить балан­сировку каждой детали в отдельности (см. прил. 4);
отрезать от асбестового шнура два куска дли­ной 120 мм каждый, вложить их в гнезда блока и держатель сальника;
выполнить подсборку коленчатого вала, для этого вывернуть (рис. 61) все пробки грязеулови­телей шатунных шеек и удалить из них отложения. Помыть и продуть масляные каналы и полости гря­зеуловителей сжатым воздухом, завернуть пробки моментом затяжки 3,8-4,2 кгс *м, проверить состо­яние рабочих поверхностей коленчатого вала (за­боины, задиры и другие дефекты не допускаются);
надеть на первую коренную шейку коленчато­го вала заднюю упорную шайбу баббитовой сторо­ной к щеке вала;
обжать задний сальник коленчатого вала в блоке и держателе сальника оправкой (рис. 63), острым ножом обрезать на блоке и держателе сальника выступающие концы сальниковой набивки. Срез при этом должен быть ровным. Допускается выступание набивки над плоскостью разъема 0,5..1,0 мм;
протереть чистой салфеткой вкладыши коренных подшипников и их постели в блоке н крышках корен­ных подшипников. Вложить вкладыши в постели;
смазать чистым маслом для двигателя вклады­ши коренных подшипников и шейки коленчатого вала и уложить коленчатый вал в блок цилиндров;
надеть крышки коренных подшипников на шпильки блока так, чтобы фиксирующие усики на верхнем и нижнем вкладышах каждой крышки бы­ли с одной стороны, а номера, выбитые на крыш­ках, соответствовали номерам постелей, выбитым на блоке около шпилек. (При установке крышки

Рис. 61. Вывертывание пробок грязеуловителей шатунных шеек коленчатого вала

Рис. 62. Установка схфпления по меткам:
1 – ведущий вал коробки передач; 2 – картер сцепления; 3 .наховик; 4 – кожух сцепления
Read the rest of this entry »

Aug 29

миЛ
22Ш
Рис. 73. Центрирование переднего сальника коленчатого вала при помощи оправки: 1 – оправка; 2 крышка распределительныхшестерен; 3 сальник

Рис. 72. Запрессовывание сальника в крышку распределительных шестерен оправкой 5-У-27733: 1 – оправка; 2- сальник; 3 • крышка распределительных шестерен
Рис. 74. Напрессовывание ступицы шкива коленчатого вала при помощи приспособления 16-У-236817
поворачивая коленчатый вал, совместить мет­ку ВМТ на ободе шкива коленчатого вала с указа­телем на крышке распределительных шестерен (см. рнс. 13). Кулачки распределительного вала, приводящие в действие клапаны первого цилинд­ра, должны быть при этом направлены вершинами в противоположную от толкателей сторону (в. сто­рону масляного картера) и расположены симмет­рично, как показано на рис. 75;
проверить осевой зазор (рис. 76) валика при­вода при помощи щупа, вставленного между кор­пусом привода и шестерней. Зазор должен быть в пределах 0,15—0,40 мм;
надеть на шпильки крепления привода датчи­ка-распределителя прокладку;
повернуть валик привода в положение, пока­занное на рис. 77, а, и поставить привод в гнездо блока. При введении привода в гнездо необходимо слегка поворачивать валик масляного насоса, что­бы конец валика привода вошел в отверстие вала насоса. В правильно установленном приводе про­резь во втулке должна быть направлена парал­лельно оси двигателя и смещена от оси двигателя, как показано на рнс. 77, б;
закрепить привод;
проверить зазор в винтовых шестернях рас­пределительного вала и привода;
положить на фланец блока цилиндров про­кладку масляного картера; установить подсобран­ный картер на шпильки и закрепить его гайками с шайбами, равномерно затягивая гайкн;
установить н привернуть болтами нижнюю часть картера сцепления, поставив под левый зад­ний болт провод;
очистить камеры сгорания и газовые каналы головки цилиндров от нагара и отложений, проте­реть и продуть сжатым воздухом;
притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорош­ка М20 и двух частей масла И-20А.
Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапа­на н седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозмож­но и следует сначала прошлифовать седло, а повреж­денный клапан заменить новым, Если зазор между втулкой и клапаном превышает0,25 мм, то герметич­ность также не может быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми,
Клапаны (и запасные части) выпускают стан­дартного размера, а направляющие втулки с внут­ренним диаметром, уменьшенным на 0,38 мм (для развертывания их под окончательный размер после запрессовки в головку цилиндров). Изношенную направляющую втулки выпрессовывают (рис. 78) при помощи оправки. Седла клапанов удаляют фрезерованием твердосплавным зенкером.
Ремонтные седла имеют наружный диаметр на 0,25 мм больше, чем стандартные, поэтому гнезда для седел растачивают до размеров: для седла впу­скного клапана 48,25+ft0M мм, для седла выпускно­го 42,25 *0025 мм. Седла клапанов и направляющие втулки перед запрессовкой охлаждают в двуокиси углерода (сухом льде), а головку цилиндров нагре­вают до температуры 160…170 "С. Седла и втулки при сборке вставляют в гнезда головки свободно или с легким усилием.

Рис. 75. Положение кулачков распределительного вала первого цилиндра при установке привода датчика-распределителя зажигания: 1 – впускной кулачок; 2 выпустим кулачок


Рис. 77. Положение паза па втулке валика привода мас­ляного насоса и датчика-распределителя зажигания:
а – перед установкой привода в блок; б – после установки привода в блок
Рис. 76- Проверка осевого зазора между корпусом привода масляног > насоса и датчика распределителя зажигания и шестерней
Read the rest of this entry »

Aug 29


Рис. 81. Снятие ступицы шкива водяного насоса: 1 – съемник; 2 ■ ступица; 3 – вал.
Рис. 84. Запрессовывапие подшипника с валом водяного насоса в корпус 2
установить на корпус прокладку и привернуть болтами крышку.
При напрессовке ступнцы и крыльчатки необ­ходимо разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т. е. упор при за­прессовке должен осуществляться на торец валика. Перед сборкой очистить и промыть детали насоса, удалить отложения с крыльчатки, корпуса и крышки. Проверить осевое перемещение наружной обоймы подшипника относительно вала, которое не должно превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс. Подшипник насоса заполнен смазкой на заводе-из­готовителе и при ремонте насоса смазкн не требует.
Порядок разборки масляного насоса сле­дующий:
отвернуть четыре болта, снять приемный пат­рубок с сеткой, прокладку патрубка, крышку насо­са, прокладку крышки;
вынуть из корпуса ведомую шестерню и вал с ведущей шестерней в сборе. Ведущая шестерня (как запасная часть) поступает в сборе с валом, что в значительной мере облегчает ремонт насоса;
вынуть направляющий колпачок, пружину и плунжер редукционного клапана из корпуса насо­са, предварительно сняв шплинт;
промыть детали и продуть их сжатым воздухом.
Сборка масляного насоса:
вставить в корпус валик с ведущей шестерней и проверить легкость вращения;
поставить в корпус ведомую шестерню и про­верить легкость вращения обеих шестерен;
положить на корпус прокладку из картона тол­щиной 0,3 мм. Применение лака, краски н других герметизирующих веществ при установке про­кладки, а также установка более толстой проклад­ки не допускается, так как это ведет к снижению производительности насоса;
поставить крышку, паронитовую прокладку, приемный патрубок с сеткой, и привернуть их к корпусу болтами с пружинными шайбами. Если на плоскости крышки имеется значительная выра­ботка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до уничтожения следов выработки;
вставить плунжер, пружину и колпачок редук­ционного клапана в отверстие в крышке и закре­пить шплинтом;
проверить подачу насоса. Подачу насоса про­веряют по развиваемому давлению при опреде­ленном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку на­соса присоединяют жиклер диаметром 1,5 и дли­ной 5 мм. Насос с приемным патрубком и с сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, со­стоящей из 90 % керосина и 10% масла для дви­гателя. Уровень смесн в бачке должен быть на 20…30 мм ниже плоскости разъема корпуса и крышки масляного насоса. Насос приводят во вра­щение от электродвигателя. При частоте вращения вала насоса 250 об/мин давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 1 кгс/см2, а при частоте вращения 750 об/мин – от 3,6 до 5 кгс/см!.
Разборку привода датчика-распределителя следует выполнять лишь для замены изношенного шестигранного валика или упорной шайбы при за­зоре между шайбой и шестерней более 0,5 мм, так как в запасные части привод поступает в сборе и отдельно шестигранный валик привода масляного насоса. При износе шестерни валика привода дат­чика-распределителя или корпуса привод заменить.
Порядок разборки привода датчика-рас­пределителя:
выпрессовать штнфт шестерни привода при помощи бородка и снять шестигранный вал приво­да масляного насоса;


Рис. 85. Напрессовывание ступицы шкива водяного насоса tux вал: 1 • ступица; 2 вал; 3 подставка
Рис. 86. Напрессовывание крыльчатки водяного насоса: 1 крыльчатка; 2 корпус; 3 подставка
спрессовать шестерню (рис. 87), если требуется заменить упорную шайбу. Для этого установить корпус привода верхним торцом на подставку с отвер­стием, чем обеспечивается свободный проход вала в сборе с упорной втулкой. Усилие выпрессовки при­лагать к концу вала через оправку диаметром 12 мм;
снять упорную шайбу и отсоединить вал.
Read the rest of this entry »

Sep 1

Ведомый диск сцепления (рис. 93) имеет две фрикционные накладки 7, прикрепленные независи­мо одна от другой заклепками 4 к пластинчатым пру­жинам 8. При увеличении нажатия на нажимной диск пластинчатые пружины постепенно распрямля­ются, обеспечивая более плавное включение сцеп­ления. Пластинчатые пружины 8 прикреплены за-1 клепками 5 к диску 6, который при помощи пальцев 10 соединен с диском 11. Цилиндрические демпфер­ные пружины 9, расположенные одновременно в ок­нах ступицы 12 и дисков 6 и 11, при передаче крутя­щего момента от фрикционных накладок к ступице сжимаются в зависимости от его величины и обес­печивают плавную передачу крутящего момента от двигателя к трансмиссии. Поворот фрикционных накладок с дисками относительно ступицы ограни­чен упором пальцев 10 в края U-образных вырезов.
Ведомый диск сцепления снабжен фрикцион­ным гасителем крутильных колебаний, состоя­щим из стальной фрикционной шайбы 3, сидящей на лысках ступицы 12 и зажатой между диском 6 и теплоизолирующей шайбой 2. Гашение колеба­ний происходит благодаря трению между этими деталями при повороте диска 6 с фрикционными накладками относительно ступицы. Постоянство усилия сжатия шайбы 3 и, следовательно, посто­янство момента трения в гасителе обеспечивается пластинчатой нажимной пружиной 1, зафиксиро­ванной в канавке ступицы ведомого диска.
Для балансировки ведомого диска применяют специальные балансировочные грузики 13, которые вставляют в отверстия пластины ведомого диска и расклепывают Число грузиков должно быть не более трех. Наружный диаметр фрикционной накладки равен 225 мм, внутренний -150 мм, толщина наклад­ки 3,5 мм. Размерность шлицев ступицы ведомого диска 4 х 23 х 29 мм, число шлиц 10. В подшипник выключения сцепления и муфту подшипника зало­жены специальные смазки, не требующие замены в течение всего срока эксплуатации автомобиля. ;
Привод выключения сцепления (см. рис. 92) -гидравлический, состоит из подвесной педали, главно­го цилиндра, трубопровода и рабочего цилиндра. Рас­стояние от площадки педали до наклонной части по­ла (при снятом коврике), должно быть 185… 200 мм. Положение педали регулируется изменением длины разрезного толкателя главного цилиндра. Полный ход педали (включая и свободный ход), обеспечивающий выключение сцепления, должен быть 145… 160 мм. Свободный ход педали 12… 28 мм. Он обеспечива­ется конструкцией и не регулируется.
Главный цилиндр привода выключения сцепления показан на рис. 94. Пружина 16 посто­янно отжимает поршень в крайнее заднее положе­ние до упора в шайбу 9. Между головкой толкателя и сферической впадиной на поршне предусмотрен постоянный зазор 0,3…0,9 мм, в результате кото­рого обеспечивается гарантированный свободный ход педали выключения сцепления.
При нажатии на педаль происходят перемеще­ние поршня и перекрытие компенсационного от­верстия А, после чего рабочая жидкость вытесня­ется из главного цилиндра и перемещает поршень и толкатель рабочего цилиндра, передавая усилие от педали на вилку выключения сцепления. При плавном отпускании педали сцепления происхо­дят падение давления в системе и возвращение вытесненной жидкости в главный цилиндр.
При резком отпускании педали жидкость, вы­тесняемая из системы в главный цилиндр, не успе­вает заполнить освобожденное поршнем простран­ство и в главном цилиндре перед головкой поршня создается разрежение. Под его действием жидкость из питательного бачка через перепускное отверстие В и отверстия в головке поршня проходит в полость перед головкой поршня, отодвигая при этом пру­жинную пластину 13 и сжимая края уплотнитель-ной манжеты 14. В дальнейшем эта избыточная жидкость вытесняется через компенсационное от­верстие обратно в питательный бачок.


Рис. 93> Ведомый диск сцепления: 1 – нажимная пружина; 2 – теплоизолирующая шайба; 3 фрик­ционная шайба; 4 и 5 – заклепки; 6 и 11 диски; 7 фрикционные накладки; 8 пчастинчатая пружина; 9 пружина демпфера; 10 – палец; 12 – ступица; 13 – балансировочный грузик
Рис. 94. Главный цилиндр привода выключения сцепления; 1 – крышка;2 сетчатый фильтр;3 бачок;4 штуцер;5 про­ушина; 6 – контргайка; 7 толкатель; 8 – чехол; 9 упорная шайба; 10 стопорное кольцо; 11 и 14 – манжеты; 12 – поршень; 13 – пла­стина; 15 корпус главного цилиндра; 16 пружина

кости в бачок главного цилиндра, а также в замене накладок ведомого диска при их износе,
Порядок заполнения системы и проведения прокачки для удаления из нее воздуха см. в разд. "Ремонт сцепления". После прокачки необходимо проверить перемещение наружного конца внлки при нажатии на педаль до отказа, которое должно быть не менее 14 мм. Меньшее перемещение кон­ца вилки не обеспечивает полного выключения сцепления и указывает:
на наличие воздуха в гидравлической системе;
на возможное перекрытие компенсационного отверстия главного цилиндра кромкой манжеты;
на закупорку компенсационного отверстия в результате засорения.
В этих случаях .необходим о прокачать систему, заменить манжету или промыть главный цилиндр
О степени изношенности фрикционных накладок можно судить по расстоянию между маховиком и нажимным диском при включенном сцеплении. Если это расстояние менее 6 мм, то целесообраз­но снять ведомый диск для осмотра и замены фрикционных накладок. Рекомендуется при этом по возможности заменять ведомый диск в сборе с накладками.
Расстояние между маховиком и нажимным диском необходимо проверять через 80… 100 тыс. км при эксплуатации автомобиля в нормальных усло­виях и через 40,..50 тыс. км при эксплуатации в тяжелых условиях и на автомобилях-такси. Для замеров необходимо установить автомобиль на яму или подъемник и снять нижнюю штампован­ную часть картера сцепления.
Рис. 95. Рабочий цилиндр привода выключения сцепления:
1 пружина; 2 – корпус цилиндра; 3 поршень; 4 манжета; 5 • стопорное кольцо; 6 – чехол; 7 толкатель; 8 клапан прокачки; 9 – резиновый колпак
Рабочий цилиндр привода выключения сцепления показан на рис. 95. Пружина I посто­янно отжимает поршень, толкатель и наружный конец вилки выключения сцепления в положение, при котором подшипник выключения сцепления с небольшим усилием упирается в концы рычагов выключения сцепления, и наружное кольцо под­шипника вращается вместе с ними.
При износе фрикционных накладок и перемеще­нии в связи с этим концов рычагов выключения в сто­рону коробки передач через те же детали происходят перемещение поршня 3 и дополнительное сжатие пружины. Так как жесткость этой пружины неболь­шая, то поджатие подшипника к концам рычагов вы­ключения увеличивается незначительно. Таким об­разом, компенсация износа фрикционных накладок происходит автоматически в результате смещения рабочей зоны поршня по длине рабочего цилиндра.
Техническое обслуживание
Уход за сцеплением заключается в периодиче­ской проверке и доливке при необходимости жид-
Read the rest of this entry »

Sep 1

Износ или затвердение манжеты поршня рабочего цилиндра – подтекание жидкости
Нарушение геометричности соединения трубопровода с главным и рабочим цилиндрами • подтекание жидкости
Заменить манжету
Подтянуть соединительные гайки
Снятие сцепления необходимо для проведе­ния ремонтных работ. Сцепление можно снять с автомобиля, не снимая двигатель. Для этого авто­мобиль следует установить на эстакаду, подъем­ник или смотровую яму, чтобы обеспечить удоб­ный доступ к сцеплению снизу.
Для снятия сцепления необходимо:
отсоединить от коробки передач рычаг пере­ключения передач, для чего изнутри, кузова под­нять к рукоятке рычага наружный резиновый уп­лотнитель, отвернуть колпак, расположенный на горловине механизма переключения передач, и вытащить рычаг вверх;
отсоединить оттяжную пружину и трос от про­межуточного рычага привода тормоза стоянки;
привода спидометра и провода включателя света заднего хода;
отвернуть два болта крепления рабочего ци­линдра к картеру и поднять вверх рабочий цилиндр с толкателем, не отсоединяя его от трубопровода;
вынуть вилку выключения сцепления: отвернуть болты крепления и снять штампованную нижнюю часть картера сцепления; снять соединительный кронштейн подвески трубы глушителя; отсоеди­нить поперечину задней опоры двигателя от крон­штейнов лонжеронов; отвернуть гайки шпилек крепления коробки передач к картеру сцепления и снять коробку передач вместе с муфтой и подшип­ником выключения сцепления; снять прокладку между картером сцепления и коробкой передач;
проверить наличие на маховике двигателя, ко­жухе нажимного диска совмещенных меток "0" и, если они отсутствуют, нанести их, постепенно от-
снять карданный вал, выполняя указания по вернуть болты крепления кожуха сцепления к ма-
его снятию, изложенные в разделе "Карданная пе- ховику, проворачивая при этом коленчатый вал
редача"; двигателя; вынуть ведомый и ведущий диски сцеп-
отсоединить от коробки передач гибкий вал ления из картера сцепления через нижний люк.
Для снятия гидравлического привода с автомобиля необходимо:
отсоединить от рабочего цилиндра выключения сцепления трубопровод; слить жидкость из гид­равлической системы через отсоединенный конец трубопровода в чистый сосуд; отсоединить и снять рабочий цилиндр выключения сцепления и толка­тель рабочего цилиндра; снять оттяжную пружину педали выключения сцепления; отсоединить тол­катель главного цилиндра от педали, вынуть две пластмассовые втулки из проушины толкателя; расшплинтовать и отвернуть гайку оси педалей сцепления и тормоза; снять с оси педаль сцепления, вынуть две пластмассовые втулки из головки педали; отсоединить от главного цилиндра выключения сцеп­ления рубопровод и сня гь трубопровод; отсоединить и снять главный цилиндр выключения сцепления.
Разборка сцепления состоит из разборки ведущего и ведомого дисков и разборки главного и рабочего цилиндров.
Прн разборке ведущего диска необходимо:
сделать метки на кожухе сцепления, рычагах и нажимном диске, чтобы сохранить балансировку при сборке;
положить нажимной диск на стол пресса, под­ложив под диск деревянную подставку для того, чтобы лапы кожуха могли перемещаться вниз (рис. 96). На кожух сверху положить деревянный брусок так, чтобы он не закрывал три гайки крепле­ния опорных вилок рычагов выключения сцепления. Нажимая на верхний брусок, сжать пружины и раз­грузить от усилий рычаги выключения сцепления;
отвернуть гайки опорных вилок рычагов вы­ключения сцепления и плавно отпустить пресс;
сня I ь кожух сцепления снять нажимные пру­жины и термоизолирующие шайбы; расшплинто­вать и вынуть осн рычагов выключения сцепления из ушков нажимного диска. Вынуть иглы подшипни­ков; расшплинтовать и вынуть оси рычагов выклю­чения из опорных вилок. Вынуть иглы подшипников.
При разборке ведомого диска сцепления необходимо:
отжа-i ь усики нажимной пружины демпфера до выхода их из пазов отбортовки фрикционной шайбы демпфера и повернуть нажимную пружину на 45°;
Read the rest of this entry »

Sep 1

Сталебаббитовый подшипник 25 в конце удли­нителя служит опорой скользящей вилки кардан­ного вала, надетой на эвольвентные шлицы в задней части ведомого вала. Ось промежуточного вала удерживается от проворачивания лысками на зад­нем конце, которые входят в паз на удлинителе. Ось 37 промежуточной шестерни заднего хода удерживается от проворачивания и осевых пере­мещений запрессованным в не штифтом 36, вхо­дящим в канавку на удлинителе.
Механизм переключения передач (рис. 101) смонтирован в верхней крышке коробки. Передачи переключаются рычагом, выведенным через пол кузова справа от места водителя. С левой стороны
механизма переключения располагается включа­тель света заднего хода.
Чтобь] предотвратить самопроизвольное выклю­чение передач, имеются фиксаторы, состоящие из шариков 3 и пружин 4. Блокировочное устройство, состоящее из двух стопорных плунжеров 7 и стопор­ного пальца 9, предохран яет коробку от одновремен­ного включения двух передач. При помощи пружин и предохранителей нижняя головка рычага пере­ключения в нейтральном положении всегда распо­лагается в головке штока включения Ш и IV передач.
Рычаг переключения передач снабжен дем­пфирующим устройством, исключающим его "дребезг" при резонансе.

1 2 3 4 5 6 7

Рис. 101. Механизм переключения передач: 1 вилка включения Ш и IV передач; 2 – шток; 3 шарик фиксатора; 4 – пружина фиксатора; 5 пробка; 6 – вилка включения I и Л пере­дач; 7 – стопорный плунжер: 8 поддон крышки; 9 палец; 10 головка включения III и IV передач; 11 – соловка включения lull передач; 12 головка включения заднего хода; 13 – включатель счета заднего хода; 14 – вилка включения заднего хода; 15 – крышка
Техническое обслуживание
Уход за коробкой передач заключается в под­тяжке ее креплений к картеру сцепления и про­верке уровня масла в ее картере, доливке его и смене в соответствии с картой смазки. Сливать масло следует сразу после поездки, пока оно горя­чее. Если отработанное масло оказывается сильно загрязненным, коробку следует промыть жидким минеральным маслом.
Промывать коробку передач необходимо следующим способом:
через наливное отверстие с правой стороны ко­робки залить в картер 0,9 л промывочного масла;
поднять домкратом одно или оба задних коле­са и, включив 1 передачу, пустить двигатель на 2…3 мин, слить промывочное масло через сливное отверстие в нижней части картера коробки;
заправить картер свежим маслом до уровня наливного отверстия. При заправке коробки не следует проворачивать шестерни, так как при этом будет залито масла больше, чем следует, что может вызвать его течь через сальники удлинителя.
Уровень масла проверяют через наливное от­верстие на автомобиле, стоящем на горизонтальной площадке. Проверку следует делать через некото­рое время после поездки, чтобы дать возможность остыть и стечь маслу со стенок, а пене осесть. В процессе эксплуатации следует обращать особое внимание на состояние сапуна, расположенного с правой стороны удлинителя. Он служит для сооб­щения внутренней полости коробки с атмосфе­рой, и его загрязнение приводит к повышению давления и возникновению течи масла.
В начальный период эксплуатации до прира­ботки сальников допускаются незначительное (без каплепадеиия) просачивание масла и появле­ние масляного налета на днище кузова (в зоне колпака вилки карданного вала).
При демонтаже карданного вала необходимо соблюдать указания разд. "Карданная передача". Отверстие в удлинителе должно быть заглушено специальной заглушкой или запасной скользящей вилкой во избежание вытекания масла из коробки передач. Если специальная заглушка отсутствует, то перед снятием коробки с автомобиля следует предварительно слить из нее масло.
НЕИСПРАВНОСТИ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ И ИХ УСТРАНЕНИЕ
Неисправности коробки передач и способы их устранения приведены в табл. 7.
ПРИЧИНА НЕИСПРАВНОСТИ
МЕТОД УСТРАНЕНИЯ
Затрудненное переключение передач
Неполное выключение сцепления (наличие воздуха в гид­равлическом приводе выключения сцепления или недоста­ток жидкости в главном цилиндре выключения сцепления)
Ослабление затяжки или отвертывание стопорных болтов головок или вилок механизма переключения
Заусениы на внутренней поверхности зубьев муфт включе­ния передач
Read the rest of this entry »

Sep 1

Износ сальников удлинителя
Износ сталебаббитовой втулки фланца удлинителя
Загрязнение салуна или его повреждение
Неплотность пробок картера и удлинителя
Неплотность заглушек в заднем торце механизма переключения
Слабая затяжка болтов крепления передней крышки меха­низма переключения и гаек крепления удлинителя
Разрыв прокладок крышек или забоины и повреждения на привалочных поверхностях
Заменить сальники
Заменить удлинитель или запрессовать в него и расточить новую втулку
Очистить сапун от грязи или заменить новым Устранить негерметичность пробок Устранить негерметнчность заглушек Затянуть болты и гайки
Заменить прокладки или зачистить забоины и притереть привалочные плоскости
При снятии коробки передач необходимо;
установить автомобиль на эстакаду, подъем­ник или смотровую яму, чтобы обеспечить удоб­ный доступ к коробке передач снизу;
отсоединить от коробки передач рычаг переклю­чения передач, для чего изнутри кузова поднять к рукоятке рычага наружный резиновый уплотнитель пола, снять резиновый защитный уплотнитель с кол -пака горловины механизма переключения, отвер­нуть колпак и вытащить рычаг из горловины вверх;
слить масло из коробки передач;
отсоединить от коробки передач карданный вал, выполняя указания по снятию карданного ва­ла (см. разд.: "Ремонт карданной передачи");
отсоединить от коробки передач гибкий вал привода спидометра и провода включателя света заднего хода;
отвернуть два болта крепления рабочего Ци­линдра привода выключения сцепления к картеру и поднять вверх рабочий цилиндр с толкателем, не отсоединяя его от трубопровода;
вынуть вилку выключения сцепления:
снять соединительный кронштейн подвески трубы глушителя;
отсоединить поперечину от кронштейнов лон­жеронов рамы;
отвернуть гайки шпилек крепления коробки
передач к картеру сцепления и снять коробку пе­редач вместе с муфтой выключения сцепления;
снять прокладку, установленную между кар­тером сцепления н картером коробки передач.
При разборке коробки передач необходимо:
слить масло (если оно не было слито раньше);
Read the rest of this entry »

« Previous Entries


Хостинг

VPS - Хостинг

аренда сервера

Dedicated server

Регистрация доменов

Русские темы для WordPress. Бесплатные шаблоны для блогов WordPress на любой вкус

Март 2019
M T W T F S S
« Feb    
 123
45678910
11121314151617
18192021222324
25262728293031